发展加“数”度 生产更“智慧”

　　2家企业入选首批省级5G全连接工厂

　　本报讯（记者赵碧莹）为加快“5G+工业互联网”新技术、新场景、新模式向工业生产各领域各环节深度拓展，省经信厅开展全省首批5G全连接工厂评选，日前公布结果，温岭2个项目入选，分别为温岭市森林包装有限公司的5G全连接工厂、利欧集团浙江泵业有限公司的5G全连接数字车间。

　　5G全连接工厂，简言之5G工厂，是充分利用以5G为代表的新一代信息技术，基于工业互联网新型基础设施，新建或改造产线、车间、工厂等生产现场而形成的先进工厂。

　　以5G全连接工厂建设为契机，森林包装投资3.5亿元，以“一体化、数字化、智能化”的未来工厂建设为核心，加快企业在生产、制造、仓储、物流、客户服务等全业务领域向数字化和智能化转型，打造个性化定制+柔性生产融合一体化的生产服务新模式。

　　期间，森林包装依托5G网络及数据中台汇集订单、生产、物流等全流程数据，通过订单分析与厂区生产状态实时监控，实现订单智能排单、产区间产能共享、各个生产基地网络化协同。

　　同时，结合工厂整体规划，森林包装上线创新型5G应用，包括5G+柔性生产、5G+设备故障诊断、5G+生产现场监测、5G+厂区智能物流、5G+生产能效管控等，推动核心生产环节实现自动化。产线整体生产效率提高约40%；订单生产响应时间缩短30%左右，单批次订单交付周期压缩至2小时以内；厂内物流效率提高43%；设备寿命延长12%，设备故障率降低20%；全年单位产值能源消耗从2020年的0.081吨标煤/万元下降到2023年的0.052吨标煤/万元，能耗降低35.8%。

　　走进利欧泵业的3号注塑车间，依托5G设备，工艺数据、设备状态数据等都能一目了然，并实现了实时采集。

　　不同于森林包装，利欧泵业是在5G专网覆盖全厂建设的基础上，采用5G+AI融合、云计算和边缘计算融合技术，实现注塑车间5G联网和全生产要素数据采集，打造三维数字车间工业看板，实现车间生产透明化、可视化。同时，将数字车间3D看板平台与企业MES/MOM、ERP、WMS、PLM等工业软件系统平台互联，实现车间可视化和全流程闭环管理。

　　“根据公司原有的数字化平台，数据需经由设备物联采集器+WIFI模组上传至MOM系统。但由于数据量过大，设备端采集器时延高，通常都到了100毫秒，导致系统无法获取准确、及时的数据，给生产管理调度带来了很大困扰。”利欧泵业相关负责人表示，如今，在3号车间应用了5G技术，还升级了注塑机设备物联模组，最终实现了10毫秒的低延迟、十万分之三的数据丢包，大幅提升MOM系统对设备数据采集的准确性和及时性，产线综合工作效率提高25%以上，生产配料综合周期降低18%，生产计划达成率月度环比提高32%。

　　“在注塑车间5G全连接示范取得成功效益的基础上，今年我们将启动建设工厂级5G全连接智慧工厂，并和企业MOM系统全流程打通，实现全工厂全生产要素采集、APS自动排产和生产流程全自动闭环管理。”相关负责人表示。

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