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　　三年间，利欧集团浙江泵业有限公司引进并精益化管理高档数控设备，优化调整综合零部件加工工艺、工序，将原零部件批量移动方式改变为单件流模式，改造自动化总装生产线、上下料机械手及自动送料设备，取消了人的走动时间和拿取物料时间，从关键零部件到整机安装、包装、储运生产全过程自动化、智能化，生产效率提升了123%。通过以机器换人节省人力成本，企业运营成本降低了34%。通过数字化三维设计软件与工艺技术在产品设计阶段等的应用，缩短产品设计周期、产品鉴定周期与产品移交周期，产品研制周期缩短了25%。应用安全可控的智能制造关键技术装备及精密过程检测装置，将设置好的零部件尺寸、公差数据及其他要求指标传输至自动检测装置，自动检测出零部件加工、装配余量，实现自动过程检测，使产品不良品率降低了61%。通过降低用电量、用天然气量、用柴油量，单位产值能耗下降41%，也就是能源利用率提高41%。

　　今年4月，利欧集团农业用泵智能制造项目顺利通过竣工验收，并获得优秀评分。至此，经过近三年建设，利欧集团浙江泵业有限公司完成了一期200万台生产规模的数字化改造，以一流的智能工厂，引领水泵行业智能制造。

　　利欧集团股份有限公司智能制造农机农业用泵制造数字工厂建设项目的成功实施，在为智能制造产业的蓬勃壮大提供巨大的推动力，推动水泵产业制造技术整体提升的同时，还将带动制造业整体转型升级，缩小与国外一流公司间的差距，有效提升我市水泵行业国际竞争力。